- Zielgruppe
- QM-Leiter, Qualitätsplaner, Anlaufmanager — Automotive Tier-1/Tier-2-Zulieferer
- Norm
- AIAG PPAP 4th Edition · IATF 16949 §8.5.1.1 · AIAG-VDA FMEA Handbook 2019 · Customer Specific Requirements
- Lesezeit
- ca. 12 Minuten
PPAP
eingereicht.
OEM wartet.
Freigabe: abgelehnt.
PPAP-Ablehnungen entstehen selten, weil das Teil nicht stimmt. Sie entstehen, weil das Paket Lücken hat — eine MSA-Studie fehlt, die FMEA ist zwei Revisionen hinter der Zeichnung, Control Plan und P-FMEA haben keine gemeinsame Positions-ID. Level 3 ist der Standard für Erstfreigaben — und alle 18 Elemente müssen zum gleichen Revisionsstand zeigen. Wer das als Dokumentationsaufgabe kurz vor dem Einreichungstermin behandelt, scheitert regelmäßig daran, dass einzelne Elemente Vorlaufzeiten haben, die kein Sprint in der letzten Woche aufholt.
Der Production Part Approval Process (PPAP) ist das standardisierte Freigabeverfahren zwischen Automotive-Zulieferer und OEM. Entwickelt von der Automotive Industry Action Group (AIAG) und heute in der 4. Edition gültig, regelt PPAP, welche Unterlagen und Musterteile ein Lieferant einreichen muss, damit der OEM die Serienproduktion eines Teils freigibt. Kein genehmigtes PPAP — kein Serienanlauf.
Das Verfahren kennt fünf Submission-Level, die definieren, wie viel ein Lieferant einreichen muss. Level 3 — vollständige Unterlagen plus Musterteile — ist der Standard bei Erstfreigaben. Level 3 bedeutet: alle 18 PPAP-Elemente, soweit auf das Teil zutreffend. Das klingt beherrschbar. Wird es nicht, wenn MSA, FMEA, Control Plan und Dimensional Results in verschiedenen Abteilungen entstehen, verschiedene Revisionsstände tragen und erst kurz vor der Einreichung zusammengeführt werden.
Das häufigste PPAP-Problem ist kein Qualitätsproblem — es ist ein Dokumentationsproblem. Das Teil ist gut. Die Maße stimmen. Aber das Paket zeigt nicht, dass der Prozess, der das Teil produziert, stabil und fähig ist. Und genau das prüft der OEM.
Hinzu kommt die OEM-Dimension: Jeder OEM hat Customer Specific Requirements (CSR), die über den AIAG-Standard hinausgehen. BMW, VW, Ford und Stellantis definieren eigene Formblätter, abweichende Stichprobengrößen und Zusatzelemente. Wer PPAP-Vorbereitungen auf Basis des letzten Projekts beginnt, ohne die aktuellen CSR des jeweiligen OEM zu prüfen, liefert ggf. ein vollständiges Paket nach der falschen Spezifikation.
Die Submission-Level definieren, wie viel ein Lieferant beim OEM einreichen muss. Level 3 ist der Normalfall — wer nicht weiß, welchen Level der OEM fordert, sollte immer Level 3 annehmen.
Wichtig: Der OEM entscheidet, welcher Level gefordert ist — nicht der Lieferant. Bei Unsicherheit gilt: Level 3 vorbereiten, Level 1 einreichen ist nicht möglich. Wenn Level 3 gefordert und Level 1 eingereicht wird, ist das PPAP unvollständig — unabhängig davon, ob der PSW unterschrieben ist oder nicht.
Level 3 bedeutet: alle zutreffenden Elemente aus der folgenden Liste. "Zutreffend" hängt vom Teil ab — ein Teil ohne Sichtfläche braucht keinen Appearance Approval Report. Der OEM legt im Vorfeld fest, welche Elemente er für dieses Teil sehen will.
Element 18 — der PSW — ist das Abschlussdokument, nicht das Startdokument. Wer den PSW unterschreibt, erklärt, dass alle anderen Elemente vorliegen und den aktuellen Stand repräsentieren. Wenn das nicht stimmt, ist der PSW eine Fehlerklärung — kein Nachweis.
PPAP Level 3 vollständig zusammengestellt. MSA-Studie: nicht im Paket, oder %GRR über 30 %.
Measurement System Analysis ist Element 8 im PPAP-Paket und bei Level 3 für alle kritischen Prüfmerkmale erforderlich. In der Praxis wird MSA oft als "Messtechnik-Thema" behandelt und spät oder gar nicht erstellt. Häufiges Muster: eine Typ-1-Studie liegt vor, aber keine Typ-2-Studie (GRR-Studie mit mehreren Prüfern), obwohl das Merkmal von Hand gemessen wird. Oder der %GRR-Wert liegt über 30 % — das Messsystem ist laut AIAG MSA Reference Manual nicht fähig, das Merkmal wird aber im Control Plan als prüfpflichtig geführt. Der OEM sieht bei der Einreichung: Prüfergebnis liegt vor, Messsystem-Fähigkeit nicht nachgewiesen. Ergebnis: PPAP zurückgewiesen, Freigabe blockiert — nicht wegen des Teils, sondern wegen des Prozesses, mit dem es gemessen wird. MSA ist kein Anhang, sondern Voraussetzung für die Aussagekraft aller anderen Messergebnisse im Paket.
PPAP-Paket zusammengestellt. D-FMEA: Revisionsstand R03. Zeichnung: R05. Zwei Engineering-Change-Zyklen auseinander.
Bei Erstmustereinreichungen nach einem Entwicklungszyklus liegen D-FMEA und aktuelle Zeichnung häufig mehrere Revisionen auseinander. Die Zeichnung wurde in der letzten Engineering-Change-Runde angepasst, die FMEA-Revision blieb aus Kapazitätsgründen liegen. Der OEM prüft bei Level-3-Einreichungen den Revisionsstand aller Dokumente — und erkennt sofort, wenn Design Records und D-FMEA nicht synchron sind. IATF 16949 §8.5.6 und AIAG-VDA 2019 verlangen, dass FMEA-Überprüfungen nach Designänderungen dokumentiert sind. Fehlt diese Dokumentation, gilt die D-FMEA als nicht aktuell. Das PSW, das der Lieferant unterschrieben hat, erklärt aber, dass alle eingereichten Unterlagen den aktuellen Stand repräsentieren. Eine veraltete FMEA macht diese Erklärung unwahr — der PSW ist damit ein Dokument mit einer Aussage, die das Paket selbst widerlegt.
Control Plan vorhanden. P-FMEA vorhanden. Drei Prüfmerkmale im Control Plan haben keine korrespondierende Position in der P-FMEA.
Control Plan (Element 7) und P-FMEA (Element 6) sind in der PPAP-Logik nicht unabhängig: Jeder Prüfschritt im Control Plan soll auf eine identifizierte Fehlerursache oder Fehlerfolge aus der P-FMEA zurückführbar sein. In der Praxis entstehen Control Plan und P-FMEA oft in verschiedenen Abteilungen zu verschiedenen Zeitpunkten. Neue Prüfschritte werden in den Control Plan aufgenommen, ohne die P-FMEA zu öffnen. Oder die P-FMEA führt AP-H-Positionen, die keinen Prüfschritt im Control Plan erzeugt haben. Bei einem OEM-Review — besonders bei deutschen OEMs mit VDA-6.3-orientierter Audit-Logik — wird diese Verbindung geprüft: Der Auditor trackt ein kritisches Merkmal im Control Plan zurück zur P-FMEA-Position und findet keine. Das ist kein Formfehler, sondern ein inhaltlicher Befund: Das Prüfsystem ist nicht vollständig aus der Risikoanalyse abgeleitet, sondern teilweise eigenständig gewachsen.
Maßprotokoll vorhanden. Stichprobe: 12 von geforderten 30 Teilen. Revisionszustand der vermessenen Teile: R03. Zeichnung: R05.
Element 9 (Dimensional Results) ist bei Level-3-Einreichungen das messtechnische Herzstück des PPAP: Es zeigt, dass das Teil unter Serienproduktionsbedingungen alle Zeichnungsmaße einhält. Typisches Muster: Die geforderte Stichprobengröße wird nicht erreicht, weil Serienproduktion zum Zeitpunkt der Einreichung noch nicht angelaufen ist und Muster aus einem Vorserienlauf verwendet werden. Oder — häufiger — die vermessenen Teile wurden auf Basis einer veralteten Zeichnungsrevision gefertigt. Das Maßprotokoll zeigt dann "alle Maße i.O." — aber für ein Teil, das die aktuelle Zeichnungsgeometrie nicht abbildet. OEMs prüfen den Revisionsstand der Musterteile gegen den Revisionsstand der eingereichten Zeichnung. Eine Abweichung bedeutet: Die Dimensional Results sind nicht repräsentativ für das freigegebene Teil. Die Einreichung muss wiederholt werden — mit Teilen aus dem aktuellen Fertigungsstand.
Alle vier Muster zeigen dasselbe Grundproblem: PPAP-Elemente werden getrennt erstellt, von verschiedenen Personen zu verschiedenen Zeitpunkten, und erst kurz vor der Einreichung zusammengefügt. Lücken und Inkonsistenzen zwischen den Elementen werden erst sichtbar, wenn der OEM sie findet — nicht vorher, weil kein interner Prozess die Paket-Konsistenz vor der Einreichung systematisch prüft.
PPAP-Ablehnungen sind kein Qualitätsproblem — sie sind ein Sichtbarkeitsproblem. Die relevanten Informationen existieren. Sie sind nur nicht zur richtigen Zeit am richtigen Revisionsstand zusammengeführt. Drei strukturelle Elemente entscheiden, ob ein Zulieferer PPAP-Einreichungen zuverlässig auf Level-3-Qualität bringt oder jedes Mal in denselben Lücken steckt.
PPAP-Einreichungen scheitern, wenn sie als Aufgabe kurz vor dem Einreichungsdatum behandelt werden. Jedes der 18 Elemente hat eigene Vorlaufzeiten: MSA-Studien brauchen einen stabilen Serienprozess, Dimensional Results brauchen Serienmuster, SPC-Studien brauchen ausreichende Stückzahlen für statistisch belastbare Fähigkeitsaussagen. Ein PPAP-Statusboard, das alle 18 Elemente mit Verantwortlichen, aktuellem Status und Zieltermin zeigt, macht Engpässe sichtbar — nicht am Tag der Einreichung, sondern sechs bis acht Wochen vorher, wenn noch Handlungsspielraum besteht.
Das häufigste PPAP-Grundproblem ist kein inhaltliches — es ist ein Versionierungsproblem. Zeichnung, D-FMEA, P-FMEA, Control Plan und Prüfplan müssen zum Zeitpunkt der Einreichung auf kompatiblen Revisionsständen liegen. Jede Änderung an einem dieser Dokumente nach einem definierten Einfrierzeitpunkt muss als Engineering-Change-Dokument (Element 2) in das PPAP-Paket aufgenommen werden — oder alle Dokumente werden auf den neuen Stand gebracht, bevor die Einreichung erfolgt. Ein PPAP-Paket ist kein Ordner mit Einzeldateien. Es ist ein Snapshot des aktuellen Entwicklungs- und Prozessstands — und dieser Snapshot muss in sich konsistent sein.
Viele PPAP-Ablehnungen entstehen nicht aus inhaltlichen Lücken, sondern aus nicht bekannten OEM-Zusatzanforderungen. BMW, VW, Ford, Stellantis und andere OEMs haben Customer Specific Requirements, die über den AIAG-Standard hinausgehen: spezifische Formblätter, abweichende Stichprobengrößen, Zusatzelemente oder veränderte Definitionen der Submission-Level. Diese CSR ändern sich regelmäßig. Wer PPAP-Vorbereitungen auf Basis des letzten Projekts beginnt, ohne die aktuellen CSR der eingereichten Teileposition zu prüfen, arbeitet ggf. nach einem überholten Standard. Die Ablehnung, die daraus folgt, ist keine Qualitätsfrage — sie ist eine Formatfrage, die aber dieselben Konsequenzen hat.
In Excel-basierten Systemen existieren FMEA, Control Plan, MSA-Ergebnisse und Dimensional Results als separate Dateien in verschiedenen Ordnern. Die Verbindung zwischen ihnen lebt im Wissen einzelner Personen — und ist damit nicht auditierbar, nicht skalierbar und endet mit dem nächsten Personalwechsel im Anlaufteam.
Zur Frage, wie FMEA-Versionen, Control-Plan-Revisionen und Engineering-Change-Dokumente als konsistentes Paket geführt werden, gibt es ein eigenes Stück: FMEA nach AIAG-VDA 2019. Dort ist ausgeführt, wann eine Designänderung eine FMEA-Review auslöst — und was fehlt, wenn der Change-Record diesen Schritt nicht als Pflicht trägt.
Häufige Fragen zu PPAP
4 FragenWas ist der Unterschied zwischen PPAP Level 1 und Level 3?
Bei Level 1 reicht der Lieferant nur den Part Submission Warrant (PSW) ein — das zusammenfassende Deckblatt, das die PPAP-Einreichung abschließt. Bei Level 3, dem Standard für Erstfreigaben, sind alle 18 Elemente des PPAP-Pakets einzureichen: D-FMEA, P-FMEA, Control Plan, MSA-Studien, Dimensional Results, SPC-Fähigkeitsnachweis, Musterteile und mehr. Level 1 ist der Minimalfall für einfache, unkritische Teile bei langjährigen Lieferantenbeziehungen. Level 3 ist der Normalfall bei neuen Teilen oder nach Designänderungen — und der Level, bei dem Dokumentationslücken OEM-Freigaben regelmäßig verzögern.
Wann fordert ein OEM Level 5 statt Level 3?
Level 5 wird gefordert, wenn der OEM-Auditor die Dokumentation direkt beim Lieferanten einsehen und den Prozess vor Ort bewerten will. Das Paket geht nicht zum OEM — der OEM kommt in den Betrieb. Typische Auslöser: neue Lieferanten ohne Serienhistorie, sicherheitskritische Teile (z.B. Sicherheitssysteme, Bremskomponenten), oder vorherige PPAP-Ablehnungen und Qualitätsprobleme in der Serienphase. Level 5 bedeutet deutlich weniger Vorbereitungsspielraum: Alles, was der Auditor vor Ort sieht — Prozess, Prüfmittel, Werkerdokumentation — ist Teil der Bewertung.
Was passiert, wenn der OEM das PPAP zurückweist?
Zurückgewiesene PPAPs erhalten in der Regel ein Interim Approval (auch Conditional Approval) oder eine spezifizierte Liste offener Punkte. Interim Approval bedeutet: das Teil darf mit zeitlicher Befristung und ggf. Stückzahl-Begrenzung in Serie gehen — aber das vollständige PPAP muss bis zu einem definierten Datum nachgereicht und genehmigt werden. Das verzögert nicht nur den Serienanlauf, sondern belastet die OEM-Scorecard: PPAP-Ablehnungsrate ist in vielen OEM-Lieferantenbewertungssystemen eine messbare Kennzahl, die bei wiederholten Ablehnungen eskaliert.
Muss ein Tier-2-Lieferant ebenfalls PPAP einreichen?
Das hängt vom Tier-1-Qualitätssystem ab. Wenn Tier-1 beim OEM Level 3 einreicht, verlangen viele Tier-1-Unternehmen von ihren Tier-2-Lieferanten eine äquivalente Freigabedokumentation — nicht immer im formalen AIAG-PPAP-Format, aber mit denselben inhaltlichen Anforderungen: FMEA, Control Plan, Messergebnisse, Fähigkeitsnachweise. Tier-2-Lieferanten ohne eigenen PPAP-Prozess erzeugen für Tier-1 oft die größten Dokumentationslücken beim OEM-Einreichungstermin — weil die fehlenden Elemente erst kurz vor der Deadline sichtbar werden.
PPAP: Alle 18 Elemente und 5 Submission-Level erklärt — der vollständige Leitfaden für Automotive-Zulieferer mit Elementmatrix und OEM-Unterschieden →
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PPAP-Paket
vollständig.
Revisionsstand
konsistent.
In einer Demo zeigen wir, wie QIMS FMEA-Versionen, Control-Plan-Revisionen und Engineering-Change-Dokumente als konsistentes Paket führt — sodass der Revisionsstand aller 18 PPAP-Elemente zum Einreichungszeitpunkt synchron ist und Lücken nicht erst der OEM-Auditor findet.
Kein Pitch. Kein Abschlussgespräch nach dem Termin.