- Zielgruppe
- Qualitätsplaner, PPAP-Koordinatoren, Projektingenieure — Tier-1- und Tier-2-Zulieferer in der Automotive-Fertigung
- Normgrundlage
- AIAG PPAP-Manual 4. Auflage · IATF 16949:2016 · OEM-Kundensonderforderungen
- Lesezeit
- ca. 11 Minuten
PPAP Level 3 eingereicht.
OEM-Review: zurückgewiesen.
DFMEA und Control Plan nicht konsistent.
Der Production Part Approval Process hat 18 Elemente. Alle müssen inhaltlich konsistent sein — nicht nur formal vorhanden. Wer die DFMEA schreibt ohne den Control Plan zu kennen, und die MSA ohne die Special Characteristics im Blick, liefert ein Paket das beim ersten OEM-Review fliegt. Diese Seite erklärt was wirklich geprüft wird.
PPAP ist kein Bürokratie-Akt — es ist ein Serientauglichkeitsnachweis
Der Production Part Approval Process ist der strukturierte Nachweis, dass ein Zulieferer ein Teil konsistent in Serie herstellen kann — entwickelt nach den Anforderungen des AIAG PPAP-Manuals (4. Auflage). OEMs verlangen PPAP vor der Serienlieferung, weil Muster und Prototypen keine Aussage über die Serienfähigkeit des Prozesses erlauben. Ein genehmigtes PPAP-Paket bedeutet: Der Lieferant hat unter echten Serienbedingungen nachgewiesen, dass Maße, Material, Leistung und Prozessfähigkeit die OEM-Spezifikationen erfüllen.
Warum PPAP-Ersteinreichungen scheitern
Die meisten PPAP-Zurückweisungen entstehen nicht aus fehlenden Dokumenten — sie entstehen aus fehlender Konsistenz zwischen den 18 Elementen. Die DFMEA identifiziert Risiken in der Konstruktion. Die PFMEA leitet daraus Prozessmaßnahmen ab. Der Control Plan dokumentiert, wie diese Maßnahmen in der Serie kontrolliert werden. Wer diese Kette nicht durchgängig aufbaut, liefert dem OEM-Review-Ingenieur drei isolierte Dokumente statt einem integrierten Qualitätsnachweissystem.
OEM-Kundensonderforderungen: das unterschätzte Risiko
Das AIAG PPAP-Manual definiert den Standard. GM, Ford, Stellantis, VW, BMW und Mercedes haben zusätzliche Kundensonderforderungen (Customer Specific Requirements, CSR), die über diesen Standard hinausgehen. Element 17 des PPAP-Pakets verlangt den expliziten Nachweis, dass diese CSR berücksichtigt wurden. Wer die CSR-Dokumente seines OEM nicht kennt, fehlt zwangsläufig — unabhängig davon wie vollständig die anderen 17 Elemente sind.
Level 1
Nur PSW (Part Submission Warrant)
Änderungen ohne Auswirkung auf Form, Fit, Function — auf Kundenanforderung
Selten. Nur wenn OEM Level 1 explizit genehmigt hat.
Level 2
PSW + Produktproben + begrenzte Unterlagen
Bauteile mit geringem Risiko, vertraute Prozesse, Kundenwunsch
OEM definiert welche Unterlagen „begrenzt" bedeutet — immer nachfragen.
Level 3
PSW + Produktproben + vollständige Unterlagen beim Kunden
Standard bei Neuteilen, Konstruktions- und Prozessänderungen
Häufigster Fall in der Praxis. Alle 18 Elemente beim Kunden einreichen.
Level 4
PSW + sonstige Anforderungen nach OEM-Vereinbarung
Kundendefiniert — variiert stark je OEM
Anforderungen individuell mit OEM-Kontakt klären. Kein Standard-Set.
Level 5
PSW + Produktproben + vollständige Unterlagen — Prüfung am Fertigungsstandort
Sicherheitskritische Teile, neue Standorte, nach schwerwiegenden Qualitätsproblemen
OEM-Vertreter kommt vor Ort. Aufwändigste Einreichungsform.
Level 3 ist der häufigste Fall — OEM-Kundensonderforderungen können abweichende Einreichungsanforderungen definieren. Im Zweifel immer den OEM-Kontakt fragen welches Level gefordert ist.
PPAP Submission Level im Detail: Elementlisten pro Level und Interim Approval →Alle 18 Elemente nach AIAG PPAP-Manual (4. Auflage). Für jedes Element: was es ist, was der OEM-Reviewer konkret prüft — und wo in der Praxis die Lücken entstehen, die zur Zurückweisung führen.
Design Records
Zeichnungen, CAD-Daten, Spezifikationen — vollständige Konstruktionsunterlagen des Teils zum Einreichungszeitpunkt.
Veraltete Revisionsebene oder fehlende kundenseitige Genehmigungsstempel.
Engineering Change Documents
Dokumentation aller genehmigten Konstruktionsänderungen seit letzter PPAP-Einreichung.
Änderungen in den Design Records nicht mit Engineering-Change-Nummern belegt.
Customer Engineering Approval
Schriftliche OEM-Genehmigung für Abweichungen vom Standard oder spezielle Konstruktionslösungen.
Nur wenn OEM explizit fordert — aber wenn gefordert, häufig vergessen.
Design FMEA (DFMEA)
Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse nach AIAG-VDA-Format — identifiziert Risiken in der Konstruktion.
DFMEA und PFMEA nicht aufeinander abgestimmt: Fehlermodi in einem, Gegenmaßnahmen im anderen Dokument.
Process Flow Diagram
Vollständige Prozessablaufdarstellung vom Wareneingang bis Versand — alle Schritte, Prüfpunkte, Entscheidungspunkte.
Prozessschritte stimmen nicht mit Control Plan und PFMEA überein.
Process FMEA (PFMEA)
Prozess-FMEA nach AIAG-VDA-Format — identifiziert Fehlerquellen im Fertigungsprozess und bewertet Risiken.
Control Plan enthält Merkmale, die in der PFMEA nicht als relevant eingestuft sind.
Control Plan
Dokumentierter Plan aller Prozessparameter und Produktmerkmale mit Prüfmethoden, Frequenzen und Reaktionsplänen.
Nicht alle Special Characteristics aus DFMEA und PFMEA im Control Plan geführt.
Measurement System Analysis Studies (MSA)
Nachweis der Messmitteleignung für alle im Control Plan gelisteten Prüfmerkmale — Typ-1-Studie (Cg/Cgk) und Gage R&R.
MSA-Studien fehlen für kritische Merkmale (Special Characteristics) oder decken nicht alle SC ab.
Dimensional Results
Maßergebnisse von mindestens einem Teil jedes Werkzeugs oder jeder Kavität — alle Maße aus den Zeichnungen gemessen.
Nicht alle Zeichnungsmaße gemessen — „kritische Maße" subjektiv ausgewählt statt vollständig erhoben.
Records of Material / Performance Test Results
Material- und Leistungsprüfnachweise — Werkstoffzertifikate, Prüfberichte zu Festigkeit, Korrosionsschutz und weiteren Eigenschaften.
Zukauf-Materialzertifikate nicht im Paket oder ohne Chargen-Referenz.
Initial Process Capability Study
Prozessfähigkeitsnachweise (Cpk, Ppk) für alle kritischen Merkmale aus dem Control Plan — typisch Mindest-Cpk 1,67 für Special Characteristics.
Cpk-Nachweise nur für ausgewählte Merkmale — nicht alle SC aus dem Control Plan abgedeckt.
Qualified Laboratory Documentation
Nachweis der Laborakkreditierung oder -qualifizierung — Scope muss die relevanten Prüfmethoden abdecken.
Intern durchgeführte Tests ohne Nachweis der internen Laborqualifizierung.
Appearance Approval Report (AAR)
Optik-Genehmigung durch den OEM — nur für Teile mit Oberflächen-, Farb- oder ästhetischen Anforderungen.
Nicht für alle Teile relevant — nur wenn OEM Design Intent für Aussehen hat.
Sample Production Parts
Produktionsmuster aus dem Serienanlauf — Anzahl und Entnahmebedingungen nach OEM-Anforderung.
Muster aus Prototypen- statt Serienwerkzeugen — kein Nachweis der Serienbedingungen.
Master Sample
Referenzmuster als Vergleichsmaßstab für laufende Produktion — bei OEM und Lieferant hinterlegt.
Kein Nachweis wo das Master Sample gelagert ist oder wann es freigegeben wurde.
Checking Aids
Prüfmittel (Lehren, Vorrichtungen) für die Serienprüfung — Dokumentation und Kalibriernachweis.
Kalibrierzertifikate der Checking Aids fehlen oder sind abgelaufen.
Customer-Specific Requirements
OEM-Kundensonderforderungen (CSR) nachweislich berücksichtigt — GM, Ford, Stellantis, VW und andere OEMs haben eigene Zusatzanforderungen.
CSR-Dokument des jeweiligen OEM nicht berücksichtigt — Zusatzanforderungen fehlen bei Element 17.
Part Submission Warrant (PSW)
Das Deckblatt des PPAP-Pakets — Teilebezeichnung, Revisionsstand, Submission Level, Unterschrift und Datum.
Falsche Revisionsebene, fehlende Unterschrift oder Submission Level stimmt nicht mit OEM-Anforderung überein.
DFMEA und PFMEA nicht aufeinander abgestimmt
Fehlermodi aus der DFMEA (Konstruktion) tauchen in der PFMEA (Prozess) nicht als Einfluss-Inputs auf. Der OEM-Review-Ingenieur sieht zwei isolierte Dokumente statt einer durchgängigen Risikoanalyse-Kette.
Control Plan nicht konsistent zu Prozessfluss und PFMEA
Prozessschritte im Control Plan entsprechen nicht dem Prozessflussdiagramm. Merkmale in der PFMEA als kritisch eingestuft, im Control Plan aber ohne entsprechende Prüfmethode geführt.
MSA-Studien fehlen für kritische Merkmale
Im Control Plan sind Special Characteristics gelistet, für die keine Messsystemanalyse durchgeführt wurde. Element 8 formal vorhanden, deckt aber nicht alle SC ab.
Fähigkeitsnachweise (Cpk) nicht vollständig
Cpk-Auswertungen nur für ausgewählte Merkmale — nicht für alle im Control Plan als kritisch geführten Maße. Oder: Cpk unter dem geforderten Grenzwert (oft Cpk 1,67 für SC) ohne Begründung und Maßnahmenplan.
PSW fehlerhaft oder mit falscher Revision
Part Submission Warrant trägt eine andere Revisionsebene als die eingereichten Design Records. Oder: Unterschrift fehlt, Submission Level stimmt nicht mit OEM-Anforderung überein.
OEM-Kundensonderforderungen nicht berücksichtigt
GM-, Ford-, Stellantis- oder andere OEM-CSRs fordern Zusatznachweise die über das AIAG-PPAP-Standard-Set hinausgehen. Wer die CSR-Dokumente des jeweiligen OEM nicht kennt, fehlt zwangsläufig bei Element 17.
Das AIAG PPAP-Manual definiert den branchenweiten Mindeststandard. Die großen OEMs haben zusätzliche Kundensonderforderungen (Customer Specific Requirements, CSR) entwickelt, die über diesen Standard hinausgehen. Wer mehrere OEMs bedient, muss die CSR-Dokumente jedes OEM kennen — sie haben Vorrang vor dem AIAG-Standard und variieren teilweise erheblich.
Verlangen häufig zusätzliche Nachweise bei Prozessfähigkeit (Ppk statt nur Cpk), spezifische Warrants für besondere Merkmale und Laborakkreditierungsnachweise nach A2LA oder DAkkS. AIAG CSP-2 gilt als übergreifendes Referenzdokument.
Arbeiten teilweise mit VDA-Erstmusterprüfbericht (EMB) parallel zum AIAG-PPAP-Format. Spezifikationen zu Prüfmethoden und Berichtformaten können von den AIAG-Templates abweichen — insbesondere bei DFMEA und PFMEA nach VDA 8D / AIAG-VDA-Format.
Die vollständige OEM-Anforderungsmatrix und den Unterschied zwischen AIAG-PPAP und VDA-Erstmusterprüfbericht behandelt die Seite zum Erstmusterprüfbericht (EMB).
PPAP und Messsystemanalyse (Element 8)
Element 8 des PPAP-Pakets — die Messsystemanalyse — ist eines der häufigsten Lücken-Themen. Was Typ-1-Studie (Cg/Cgk) und Gage R&R bedeuten, welche Grenzwerte gelten und wie MSA-Studien für Special Characteristics aufzusetzen sind:
Messsystemanalyse (MSA): Studientypen, Kennwerte, Normgrundlagen →Das häufigste PPAP-Problem in der Praxis ist nicht fehlendes Wissen über die 18 Elemente — es ist die Koordination: Wer hat welches Element in welchem Revisionsstand freigegeben? Welche MSA-Studie gehört zu welchem Control-Plan-Merkmal? Ist der PSW unterschrieben, bevor das Paket zum OEM geht? In Excel und Ordnerstrukturen verliert sich diese Übersicht mit jedem Revisionssprung.
QIMS bildet die PPAP-Dokumentationsstruktur digital ab: alle 18 Elemente pro Teil verwaltbar, Vollständigkeitsprüfung gegen den eingeforderten Submission Level, Revisions-Historisierung für nachvollziehbare Freigabeketten. Die OEM-Einreichung wird aus dem System heraus zusammengestellt — ohne manuelles Zusammensuchen aus verteilten Ablagen.
Alle 18 Elemente pro Teil und Submission Level — Vollständigkeit auf Knopfdruck, nicht als manuelle Checkliste.
Wer hat welches Dokument in welchem Revisionsstand freigegeben — nachvollziehbare Historisierung ohne Excel-Protokoll.
PPAP-Paket aus dem System heraus zusammenstellen — Submission Level vorgeben, vorhandene Elemente prüfen, Lücken identifizieren.
PPAP-Pakete die beim ersten OEM-Review standhalten
In einer 30-Minuten-Demo zeigen wir, wie QIMS Ihre PPAP-Dokumentation strukturiert — von der Element-Erfassung bis zur Vollständigkeitsprüfung vor OEM-Einreichung. Entwickelt nach den Anforderungen aus dem AIAG PPAP-Manual.
PPAP und LPA arbeiten im Automotive-Qualitätssystem zusammen, nicht nebeneinander. Der Layered Process Audit prüft in der laufenden Serienfertigung, ob die im PPAP dokumentierten Prozessparameter eingehalten werden — Control Plan-Merkmale, die in PPAP Element 7 festgelegt wurden, tauchen als Prüfpunkte in den LPA-Checklisten auf.
Wer PPAP genehmigt bekommt, committet auf einen Soll-Zustand. Der LPA verifiziert in der Fertigung dauerhaft, ob dieser Soll-Zustand gehalten wird. Bei Prozessänderungen nach Serienbeginn entscheidet der Control Plan, ob ein Re-PPAP nötig wird — und das LPA-Programm liefert die Datengrundlage für diese Entscheidung.
Layered Process Audit: IATF-16949-Leitfaden für Automotive-Zulieferer →Was ist PPAP und warum verlangen OEMs diesen Prozess?
PPAP (Production Part Approval Process) ist der strukturierte Nachweis, dass ein Zulieferer in der Lage ist, ein Teil konsistent in Serie herzustellen — entwickelt nach den Anforderungen des AIAG PPAP-Manuals (4. Auflage). OEMs verlangen PPAP vor der Serienlieferung, weil Muster und Prototypen keine Aussage über die Serienfähigkeit des Prozesses erlauben. Ein genehmigtes PPAP-Paket bedeutet: Der Lieferant hat nachgewiesen, dass Maße, Material, Leistung und Prozessfähigkeit unter echten Serienbedingungen die OEM-Spezifikationen erfüllen.
Welche der 18 PPAP-Elemente sind bei Level 3 Pflicht?
Bei Level 3 müssen alle 18 Elemente beim Kunden eingereicht werden — das ist die vollständige Einreichung, die OEMs bei Neuteilen, Konstruktionsänderungen oder Prozessänderungen in der Regel fordern. Dazu gehören unter anderem Design Records, DFMEA, PFMEA, Control Plan, Maßergebnisse, MSA-Studien, Fähigkeitsnachweise (Cpk), Laborberichte und der Part Submission Warrant (PSW). Ein häufiger Fehler: Element 17 (Customer-Specific Requirements) wird übersehen, weil OEM-Kundensonderforderungen nicht gesondert dokumentiert wurden.
Wie unterscheidet sich PPAP Level 3 von Level 5?
Der Unterschied liegt im Einreichungsumfang und Standort der Prüfung. Level 3 bedeutet vollständige Unterlagen beim Kunden eingereicht — der OEM-Review-Ingenieur prüft das Paket remote oder am Schreibtisch. Level 5 bedeutet vollständige Unterlagen und Musterbegutachtung beim Lieferanten am Fertigungsstandort — der OEM-Vertreter kommt vor Ort. Level 5 wird typischerweise bei sicherheitskritischen Teilen, neuen Fertigungsstandorten oder nach schwerwiegenden Qualitätsproblemen gefordert.
Was passiert wenn ein OEM das PPAP zurückweist?
Nach einer PPAP-Zurückweisung erhalten Lieferanten üblicherweise eine Interim Approval (vorläufige Genehmigung), um die laufende Produktion sicherzustellen — verbunden mit klaren Auflagen und Fristen zur Nachbesserung. Die häufigsten Rückweisungsgründe sind Inkonsistenzen zwischen DFMEA, PFMEA und Control Plan, fehlende MSA-Studien für kritische Merkmale und Fähigkeitsnachweise unter dem geforderten Cpk-Grenzwert. Jede Nacheinreichung verlängert den Serienstart und belastet die Lieferbeziehung.
Welche Dokumente müssen vom Tier-2-Lieferanten vorliegen?
Wenn ein Tier-1-Lieferant Material oder Komponenten zukauft, die Einfluss auf OEM-Kundenanforderungen haben, muss er für diese Zukaufteile ebenfalls PPAP-Unterlagen vorhalten — normalerweise nicht beim OEM einreichen, aber intern verfügbar halten. Das betrifft insbesondere Rohmaterialnachweise (Element 10), Laborprüfberichte (Element 12) und OEM-Kundensonderforderungen, die per Lieferkette weitergegeben werden. OEM-spezifische CSR-Dokumente können explizit fordern, dass Tier-2-Unterlagen als Teil des Tier-1-Pakets eingereicht werden.
PPAP Submission Level: Level 1 bis 5 mit Elementlisten und Interim Approval erklärt →
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18 Elemente.
Alle konsistent.
PSW unterschrieben.
OEM: genehmigt.
Vollständigkeitsprüfung gegen Submission Level, nachvollziehbare Freigabeketten und PPAP-Pakete ohne manuelles Zusammensuchen aus verteilten Ordnerstrukturen — QIMS strukturiert Ihre PPAP-Dokumentation so, dass der erste OEM-Review zählt.
Entwickelt nach den Anforderungen aus dem AIAG PPAP-Manual (4. Auflage). Einsetzbar für Automotive-Zulieferer Tier 1 und Tier 2.